塑料型材為什么會發脆基本是在塑料制品的物理、力學性能上得到充分體現。其中主要特征有:下料時崩口、冷沖破裂等。造成型材制品物理、力學性能差的原因有很多，主要表現為配方及混料工藝不合理 、擠出工藝不合理 、模具設計不合理、切口有崩口現象等幾種原因，上篇講了擠出工藝不合理這次講配方及混料工藝不合理
二.配方及混料工藝不合理
1.填料過多
針對目前市場上型材價格低，而原材料價格上漲的格局，型材廠家都是在降低成本上作文章。正規的型材廠家通過配方的優化組合，是在不降低質量的前提下，降低了成本；有些廠家卻在降低成本的同時也降低了制品質量。
由于配方組份的原因，直接有效的辦法是增加填料，在PVC-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方體系中多數是填加重鈣，其目的是增加剛性和降低成本，但重鈣由于本身粒子形狀不規則而且粒徑比較粗與pvc樹脂本體的相溶性差，所以其添加份數很低，而且份數增大時會對型材的色澤和表觀造成影響。
隨著技術的發展，現在大多采用超細輕質活化碳酸鈣、甚至是納米J碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用，但是其填加量并不是無限度的，其比例應該加以控制。現在有些廠家為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大大降低了型材的物理力學性能，造成本章所說的型材發脆現象。
2.抗沖擊改性劑添加種類、數量
抗沖擊改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建筑材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內提高焊角強度。
在PVC/CPE共混體系中，其沖擊強度隨CPE的用量增加而增加，呈S形曲線。添加量在8質量份以下時，體系的沖擊強度增長幅度非常小；添加量在8-15質量份時增加幅度大；之后增長幅度又趨于平緩。當CPE用量在8質量份以下時不足以形成網狀結構；當CPE用量在8-15質量份時，其在共混體系中連續均勻分散，形成分相不分離的網狀結構，使共混體系的沖擊強度增長幅度大；當CPE用量超過15質量份時，就不能形成連續均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀，這樣在兩相界面上就不會有適宜分散的CPE顆粒來吸收沖擊能量，因而沖擊強度增長趨于緩慢。
而在PVC/ACR共混體系中，ACR可顯著提高共混體系的抗沖擊性能。同時“核一殼”粒子可均勻分散在PVC基體中，PVC是連續相，ACR是分散相，分散在PVC連續相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，具有很好的加工性能。成形溫度和塑化時間對缺口沖擊強度影響較小，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質量份，經ACR改性的硬PVC制品有優良的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。
而經實驗論證，ACR與CPE相比抗沖擊強度要高30%左右。因此在配方中盡可能采用PVC/ACR共混體系，而用CPE改性且用量低于8質量份時往往會引起型材發脆。
3.穩定劑過多或過少:穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應以及防止聚氯乙烯加工時變色。
穩定劑根據種類不同用量也不同，但總的一點來說，用量過多會推遲物料的塑化時間從而使物料出口模時還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒有******溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過少時會造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說成過塑化)，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。因此穩定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度造成影響，過多或過少都會造成型材強度降低引起型材發脆現象。
4.外潤滑劑用量過多
外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量并推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內部產生的摩擦熱使樹脂******熔化和熔體中樹脂失去識別特征之前)是大的。
外潤滑劑又分前期潤滑和后期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時，就會造成型材的密實度差、塑化差，而導致沖擊性能差，引起型材發脆。
5.熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素
PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應有利于發揮每種助劑的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的協同效應，助劑的加料順序應有助于提高助劑的相輔相成效果，克服相克相消的作用，使應在PVC樹脂中分散的助劑，充分進入PVC樹脂內部。
典型的鉛鹽穩定體系配方加料順序如下：
a．低速運轉時，將PVC樹脂加到熱混鍋中；
b．在60℃時，高速運轉下加入穩定劑及皂類；
c．在80℃左右，高速運轉下加入內潤滑劑、顏料、抗沖擊改性劑、加工助劑；
d．在100℃左右，高轉速下加入蠟類等外潤滑劑；
e．在110℃，高速運轉下加入填料；
f．在110℃-120℃低轉速下排出物料至冷混桶中進行降溫；
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